Trenutačno je mala težina važan razvojni trend u automobilskom sektoru, a proizvođači originalne opreme trebaju visokotehnološka, isplativa rješenja kako bi zadovoljili tržišnu potražnju za lakoćom i sigurnošću. U usporedbi s tradicionalnim štancanjem, postupak valjanja ima prednosti visoke učinkovitosti, uštede materijala, zaštite okoliša i niske cijene, te je jedan od procesa proizvodnje automobilskih dijelova.
Kao važan dio vozila, bijela karoserija čini oko 40% ukupne težine vozila, pa je optimizacija smanjenja težine karoserije postala važan sadržaj laganog dizajna. Trenutačno se napredne čelične ploče visoke čvrstoće naširoko koriste u međunarodnom razvoju karoserije i dizajnu novih modela, od kojih je značajan dio komponenti, kao što su prednji i stražnji branici, grede vrata, šine okvira, krovni okviri, B -stupovi karoserije i šasije, izrađeni su valjanjem (slika 1). Prema statistici, automobilski dijelovi proizvedeni postupkom valjanja čine oko 10% težine vozila.
Kao što je prikazano na slici 2, udarna ploča je dio koji može zadržati unutarnji prostor kabine i smanjiti deformacije nakon što je automobil izložen bočnom udaru. Dio je izrađen od dvofaznog toplo pocinčanog čeličnog lima visoke čvrstoće laserskim zavarivanjem nakon valjanja, a postavlja se na lijeva i desna prednja vrata. Proizvod ploče protiv sudara zahtijeva da se materijal zavari laserom nakon valjanja. Tolerancija presjeka je ±0.1mm, spoj mora biti blizu, a ravnost točke spoja manja je od 0.2mm.
Online lasersko zavarivanje također se široko koristi u novim energetskim čeličnim baterijskim policama visoke čvrstoće. U novim energetskim vozilima, težina sustava baterija za napajanje čini 18%-30% vozila, dok masa kutije čini oko 10% do 20% ukupne mase paketa baterija. Zbog trenutnih tehničkih ograničenja same baterije, ležište paketa baterija, kao najveći strukturni dio elektroenergetskog sustava, prva je meta za inženjere koji proučavaju laganu težinu. Materijali ladice za bateriju uglavnom su čelik visoke čvrstoće ili aluminijska legura, ali cijena ladice od aluminijske legure je 2-3 puta veća od čelične ladice, a premještanje ugljika od materijala do gotovog proizvoda je 5 puta veće od čelične ladice, tako da sve više i više proizvođača razvija naprednu laganu čeličnu i termoformiranu čeličnu baterijsku ladicu umjesto aluminijske ladice i usvaja naprednu tehnologiju kao što je oblikovanje valjaka, termoformiranje, lasersko zavarivanje itd. Pod pretpostavkom poboljšanja sigurnosti baterije i struktura karoserije, visina strukture je smanjena što je više moguće, čime se štedi prostor i smanjuje težina samog paketa baterija.
Slika 3 je robna marka ladice za baterije ispod kutije, korištenje 1500Mpa i više složenog zatvorenog dijela čelika ultra-visoke čvrstoće. Ima razna tehnološka rješenja za baterije za valjanje čelika ultra-visoke čvrstoće, uključujući integrirana rješenja za prešanje valjanjem i online lasersko zavarivanje. Inovativni dnevni, mrežasti i složeni deformacijski kotrljajući dijelovi koriste se u kućištu baterije.
Guosheng Laser će u budućnosti pružiti rješenja za lasersku opremu s najvećom investicijskom vrijednošću za automobilsku industriju oblikovanja metala kao viziju, nastaviti produbljivati područje automobilske lagane laserske opreme, pratiti trend razvoja automobilske lagane proizvodnje, povećati istraživanje i razvojnim naporima i pružiti korisnicima sveobuhvatna laserska rješenja uz stalne tehnološke inovacije i proizvode vrhunske kvalitete, dajući više mogućnosti proizvodnji automobila.